گروت چیست ؟ کاربرد و انواع گروت

بر اساس ترکیبات شیمیایی و افزودنی های به کار رفته در ساختار گروت، انواع مختلفی از این ماده وجود دارد که هر کدام دارای ویژگی ها و کاربرد های مشخصی هستند. مهم‌ترین انواع گروت عبارت اند از:

گروت پایه اپوکسی: گروت پایه اپوکسی یکی از پر کاربرد ترین و مقاوم‌ترین انواع گروت هستند که به دلیل ویژگی های منحصر به فرد خود در بسیاری از پروژه های ساختمانی و صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرند. این گروت ها از سه جزء اصلی تشکیل شده‌اند: رزین اپوکسی، سخت‌کننده (هاردنر) پلی‌آمین و فیلر های مخصوص. نسبت دقیق و یکنواخت این سه جزء در ترکیب گروت حائز اهمیت بسیار زیادی می باشد. چرا که در صورت عدم رعایت نسبت ها یا عدم ترکیب مناسب، خواص مکانیکی و شیمیایی گروت به شدت تحت تاثیر قرار خواهد گرفت. به همین دلیل، آماده‌سازی و اختلاط دقیق اجزای گروت توسط افراد ماهر و تحت نظارت دقیق امری ضروری می باشد. ویژگی‌های منحصر به فرد گروت های پایه اپوکسی که آن ها را به یکی از پر کاربرد ترین انواع گروت تبدیل کرده است، عبارت اند از:
- مقاومت بالا در برابر حملات شیمیایی و عوامل جوی
- چسبندگی بسیار قوی به سطوح مختلف

- انقباض در حد صفر
- مقاومت مکانیکی بالا (فشاری و کششی)

این خواص، آن ها را در پروژه های مختلف ساختمانی، راه‌سازی، صنعتی و... بسیار کاربردی کرده است. برای مثال در تعمیر سازه‌های قدیمی، اتصال بتن به فلز، نصب تجهیزات صنعتی، ترمیم سطوح بتنی و سنگی و... گروت های اپوکسی نقش بسیار مهمی ایفا می‌کنند.

گروت پلی متیل متا اکریلات: متا کریلات های پلی متیل (PMMA) یکی از پر کاربرد ترین مواد پلیمری در صنعت ساخت و ساز هستند. این مواد به عنوان گروت های دو جزئی برای مصارف مختلف کاربرد دارند. گروت های پلی متیل متاکریلات (PMMA) دارای ویژگی های منحصر به فردی هستند که آن ها را برای کاربرد های متنوعی مناسب می کند. این گروت ها بر پایه رزین های اکریلیک واکنشی هستند و پس از اعمال، سطحی صاف و یکنواخت ایجاد می کنند. یکی از مزایای مهم این گروت ها، نیاز به آب دهی (کیورینگ) بسیار کم پس از اجرا می باشد. این ویژگی باعث می شود که این مواد سریع سخت شوند و پس از اجرا، سطح آماده برای اجرای کار های بعدی باشد.

این گروت ها همچنین دارای چسبندگی بالا به انواع زیرسازی ها از جمله بتن، آجر، سنگ و فلزات هستند. این ویژگی باعث می شود که در اتصال و پر کردن درز ها و فواصل بین مصالح ساختمانی کاربرد داشته باشند. از دیگر مزایای این گروت ها می توان به مقاومت بالا در برابر آب، مواد شیمیایی و شرایط محیطی سخت اشاره کرد. این ویژگی ها آن ها را برای استفاده در فضا های مرطوب و محیط های خورنده بسیار مناسب می سازد. در کل، ویژگی های منحصر به فرد این گروت ها باعث شده است که در طیف گسترده ای از کاربرد ها مورد استفاده قرار گیرند.

گروت پایه سیمانی: گروت‌های پایه سیمانی مصالح پیش‌ساخته پودری هستند که شامل سیمان هیدراته، سنگدانه با دانه‌بندی مشخص و مواد افزودنی متنوع می‌باشند. برای استفاده از این گروت‌ها، تنها به افزودن آب، با کیفیت مناسب به نسبت مشخص شده و مخلوط کردن آن به مدت 2 تا 3 دقیقه نیاز است تا آماده مصرف شوند. استفاده از انواع مختلف افزودنی‌ها یکی از راهکار های رایج برای جبران انقباض در گروت‌های پایه سیمانی است. نسبت آب به مصالح مصرفی در این گروت‌ها بسیار با اهمیت بوده و کیفیت آب مصرفی نیز بر حداکثر مقاومت نهایی بی‌تأثیر نیست. به همین دلیل، عموماً استفاده از آب شهری (آب آشامیدنی) برای این منظور توصیه می‌شود.

یکی از ویژگی‌های مهم گروت‌های پایه سیمانی، روانی و کنترل شده بودن انقباض و انبساط آن‌ها است. این ویژگی‌ها موجب شده تا این مصالح در کاربرد های متنوعی مورد استفاده قرار بگیرند.  یکی دیگر از ویژگی‌های مهم گروت‌های پایه سیمانی، قابلیت پمپ‌پذیری آن‌ها می باشد. این ویژگی موجب شده تا این مصالح در موارد لازم بتوانند به راحتی در محل مورد نیاز پخش و جا به جا شوند. عدم نیاز به قالب‌بندی در مصرف این نوع گروت‌ها نیز از مزایای آن‌ها محسوب می‌شود. همچنین، این مصالح به دلیل دانه‌بندی مشخص و داشتن مواد افزودنی مناسب، از مقاومت و دوام بالایی برخوردار هستند و می‌توانند در محیط‌های مختلف مورد استفاده قرار گیرند.

گروت‌ها مواد سیمانی با کاربرد های گسترده در صنعت ساخت و ساز هستند. این مواد قابلیت پر کردن فضا های خالی و ترمیم بتن را دارند. یکی از کاربرد های مهم گروت‌ها، پر کردن گپ‌های خالی در زیر بیش‌پلیت‌ها می باشد. بیش‌پلیت‌ها سطوح بتنی هستند که با فضای خالی زیر آن‌ها نصب می‌شوند. استفاده از گروت برای پر کردن این فضا ها باعث می‌شود تا سطح بیش‌پلیت به طور کامل و یکنواخت روی سطح زیر قرار گیرد و از ایجاد تغییر شکل و فرونشست جلوگیری شود. گروت‌ها همچنین برای ترمیم سطوح بتنی مورد استفاده قرار می‌گیرند. در مواردی که سطوح بتنی دچار آسیب و فرسودگی شده‌اند، گروت‌ها می‌توانند به عنوان ماده ترمیمی مورد استفاده قرار گیرند. این امر باعث بازسازی سطح بتنی و بهبود ظاهر و کارایی آن می‌گردد.

نصب تجهیزات صنعتی نیز یکی دیگر از کاربرد های مهم گروت‌ها می باشد. در فرآیند نصب تجهیزاتی مانند پمپ‌ها، کمپرسور ها، موتور ها و سایر ماشین‌آلات صنعتی، گروت‌ها برای ایجاد زیر سازی مناسب و پایدار مورد استفاده قرار می‌گیرند. گروت‌ها با پر کردن فضا های خالی زیر این تجهیزات و ایجاد سطح یکنواخت و محکم، باعث انتقال موثر نیرو ها به بستر نصب می‌شوند. رگلاژ سطوح بتنی نیز از دیگر موارد استفاده از گروت‌ها است. در بعضی موارد نیاز است تا سطوح بتنی به طور دقیق تنظیم و هموار سازی شوند. استفاده از گروت‌ها در این موارد به عنوان ماده پر کننده و تنظیم‌کننده سطوح بتنی کاربرد دارد. ترمیم محل بولت‌ها در قالب‌بندی نیز یکی دیگر از موارد استفاده از گروت‌ها است. در فرآیند قالب‌گیری بتن، گاهی اوقات محل قرارگیری بولت‌ها دچار آسیب‌دیدگی می‌شود. در این موارد، گروت برای پر کردن و ترمیم این نقاط مورد استفاده قرار می‌گیرد.

نصب ریل‌ها نیز از دیگر کاربرد های گروت‌ها است. در بسیاری از تاسیسات صنعتی و ساختمانی، نصب ریل‌ها برای حرکت تجهیزات ضروری است. گروت‌ها در این موارد برای ایجاد بستر محکم و مناسب برای نصب ریل‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند. رگلاژ تجهیزات صنعتی نیز کاربرد دیگری برای گروت‌ها است. در برخی موارد نیاز است تا تجهیزات صنعتی مانند پمپ‌ها و کمپرسورها به طور دقیق و تراز شده نصب شوند. در این موارد نیز گروت‌ها برای تنظیم و رگلاژ این تجهیزات مورد استفاده قرار می‌گیرند. در نهایت، نصب آرماتور و بولت‌ها نیز از دیگر کاربرد های گروت‌ها می باشد. در برخی موارد نیاز است تا آرماتور ها و بولت‌هایی که در سازه‌های بتنی به کار گرفته می‌شوند، به طور محکم و ثابت در جای خود قرار گیرند. در این موارد نیز گروت‌ها برای پر کردن فضا های اطراف آرماتورها و بولت‌ها و تثبیت آن‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند.

در صنعت ساخت و ساز، گروت ها نقش مهمی را ایفا می کنند. این مواد چسبنده و پر کننده برای اتصال و پر کردن فضا های خالی استفاده می شوند. گروت ها دارای مزایای منحصر به فردی هستند که آن ها را به انتخاب مناسبی برای بسیاری از کاربرد های ساختمانی تبدیل می کند.

یکی از مهم ترین مزایای گروت ها نبود جمع شدگی آن ها است. برخلاف بتن که در اثر خشک شدن دچار جمع شدگی می شود، گروت ها این خاصیت را ندارند. این ویژگی باعث می شود که گروت ها بعد از سخت شدن قادر به پر کردن کامل فضا های خالی باشند و از ایجاد ترک و شکاف جلوگیری کنند.

همچنین گروت ها دارای مقاومت فشاری بسیار بالایی هستند و معمولاً از مقاومت فشاری بتن های معمولی نیز بیشتر می باشند. این امر آن ها را به گزینه ای ایده آل برای استفاده در مواردی که نیاز به تحمل فشار زیاد می باشد، تبدیل می کند.

روانی بالای گروت ها نیز از دیگر مزایای این مواد است. این ویژگی باعث می شود که گروت ها به راحتی قابل اجرا و پر کاربرد باشند. به عنوان مثال در مواردی که به پر کردن فضا های بسیار ریز و تنگ نیاز است، گروت های روان بسیار کارآمد خواهند بود.

یکی از مهم‌ترین مزایای گروت‌ها، کسب مقاومت سریع است. این نوع ملات‌ساختمانی قادر است در مدت زمان بسیار کوتاهی، مقاومت فشاری بسیار بالایی را کسب کند. این مزیت بسیار مفید در مواردی است که نیاز به استحکام سریع وجود دارد، مانند محل‌های نصب تجهیزات سنگین یا سازه‌هایی که در معرض بارگذاری‌های سنگین قرار می‌گیرند. گروت‌ها می‌توانند در عرض چند ساعت یا در روز اولیه، مقاومت مورد نیاز را فراهم سازند.

همچنین گروت‌ها دارای مقاومت شیمیایی بسیار بالایی هستند. این مزیت به ویژه در محیط‌های صنعتی و تجاری که در معرض مواد شیمیایی ساختمان و تخریب قرار دارند، بسیار حایز اهمیت است. گروت‌ها قادرند در برابر اسیدها، قلیایی‌ها، روغن‌ها و سایر مواد شیمیایی مقاومت بالایی از خود نشان دهند. این ویژگی باعث می‌شود در محیط‌های خورنده، نیاز به حفاظت خاصی برای محافظت از سازه وجود نداشته باشد.

علاوه بر این، گروت‌ها دارای مقاومت چسبندگی بالایی هستند. این مزیت باعث می‌شود که گروت به طور محکم به سطوح مختلف بچسبد و از ایجاد درز و فاصله بین سازه‌ها و زیرسازی‌ها جلوگیری کند. این مزیت در بسیاری از کاربردها مانند تثبیت و سطوح‌بندی تجهیزات صنعتی و ماشین‌آلات بسیار مفید است. به طور کلی گروت ها با توجه به انواع مختلف خود، مزایای منحصر به فردی دارند که آن ها را به ابزاری کاربردی و قابل اطمینان در صنعت ساخت و ساز تبدیل می کند. 

- قبل از انجام گروت‌ریزی، محل باید عاری از هر گونه گرد و غبار و آلودگی باشد. برای این منظور می‌توان از پمپ باد استفاده کرد تا محل را تمیز نمود.

- توجه داشته باشید که بایستی گروت مد نظر از یک نقطه ریخته شود تا در این صورت هوا در قسمت زیرین صفحه ستون محبوس نگردد. این باعث می‌شود گروت به صورت یکنواخت پخش شود.

- گروت‌ریزی باید در شرایطی انجام شود که دوام بالا و تراوایی کم داشته باشد. این به افزایش استحکام و کاهش نفوذپذیری گروت کمک می‌کند.

- دمای مناسب برای گروت‌ریزی بین 5 تا 30 درجه سانتی‌گراد است. دمای بیش از این محدوده می‌تواند بر کیفیت گروت تأثیر منفی بگذارد.

- مناطقی که ضخامت گروت بین 10 تا 100 میلی‌متر است، بسیار مناسب برای گروت‌ریزی هستند. این محدوده ضخامت باعث می‌شود گروت به درستی و یکنواخت پر شود.

- پس از اجرای گروت، باید به مدت یک هفته مرطوب نگه داشته شود تا بتواند به درستی سخت و محکم شود.

این موارد نکات کلیدی در فرآیند گروت‌ریزی هستند که باید در طول اجرای کار مد نظر قرار گیرند. رعایت این نکات به افزایش کیفیت و دوام گروت کمک خواهد کرد.

روش‌های مرسوم گروت‌ریزی عمدتاً به دو شکل انجام می‌شوند: گروت یا ملات خشک و گروت سیال. هر کدام از این روش‌ها، ویژگی‌ها و کاربرد های خاص خود را دارند که در ادامه به بررسی کامل و جزئی هر یک می پردازیم.
- در روش گروت یا ملات خشک، گروت‌ها با استفاده از نیروی تراکمی در محل جایگذاری می‌شوند. این روش برای مکان‌هایی که به راحتی قابل دسترسی هستند و امکان اعمال نیروی تراکمی وجود دارد، مناسب است. در این روش، مخلوط خشک گروت شامل سیمان، شن و ماسه و افزودنی‌های مختلف است که پس از مخلوط شدن با آب به صورت پر کننده ای سخت در می آید. مزیت این روش سرعت اجرا و کنترل بهتر بر فرآیند گروت‌ریزی است. اما در مواردی که دسترسی به محل دشوار بوده یا امکان اعمال نیروی تراکمی وجود نداشته باشد، این روش مناسب نخواهد بود.

- در مقابل، روش گروت سیال برای مکان‌ها و حفره هایی که تقریباً مسدود می باشند و دسترسی به آن ها سخت و یا غیرممکن می باشد، کاربرد دارد. در این روش، گروت به صورت سیال می باشد و بدون نیاز به اعمال نیروی تراکمی، خود به خود در محل جایگذاری می‌شود. این روش به دلیل ماهیت سیال گروت، امکان پر کردن فضاهای مسدود و غیر قابل دسترسی را فراهم می‌آورد. معمولاً از این روش بیشتر از روش گروت یا ملات خشک استفاده می‌شود؛ چرا که محدودیت‌های دسترسی و موقعیت‌های سخت در بسیاری از پروژه‌های ساختمانی و عمرانی وجود دارد.

توجه داشته باشید که گاهی ممکن است در روش گروت یا ملات خشک، روش مورد استفاده برای جایگذاری مناسب نباشد و نتواند به درستی گروت را در محل مورد نظر قرار دهد. در چنین مواردی، روش گروت سیال می‌تواند جایگزین مناسبی باشد. همچنین حتی در مواردی که دسترسی به محل مشکل نباشد، اما فضای محدود باعث دشواری اجرای گروت‌ریزی به روش اول شود، استفاده از گروت سیال می‌تواند راهکار مناسبی باشد.

به طور کلی، هر یک از این دو روش ویژگی‌های مثبت و منفی خاص خود را دارند و انتخاب هر کدام به شرایط و ویژگی‌های پروژه بستگی خواهد داشت. ضمن آن که در برخی موارد ممکن است از ترکیبی از این دو روش برای رسیدن به نتیجه بهتر استفاده شود.

در تولید ملات گروت، مراحل کلی شامل موارد زیر می باشد:

- دریافت و ذخیره‌سازی مواد اولیه: سنگدانه‌های سیلیس، آهک و سایر افزودنی‌ها به طور جداگانه دریافت و در انبار و سیلو های مخصوص ذخیره می‌شوند.

- آماده‌سازی مواد اولیه: مواد اولیه به لحاظ رطوبت، اندازه و کیفیت مورد بررسی قرار گرفته و در صورت نیاز، فرآیند خشک کردن و خرد کردن انجام می‌شود.

- انتقال به خط تولید: مواد اولیه آماده‌شده به وسیله نوار نقاله‌ها و بالا برها به بالای برج تولید منتقل می‌شوند.

- توزیع و پیمانه‌زنی: مواد اولیه بر اساس دستور عمل تولید در مقادیر مشخص توزیع و پیمانه‌بندی می‌شوند.

- مخلوط کردن: مواد توزیع‌شده به وسیله هوای فشرده به مخلوط کن انتقال یافته و در آن جا به طور کامل مخلوط می‌شوند.

- تخلیه و بسته‌بندی: گروت مخلوط‌شده به وسیله ماشین‌های بسته‌بندی در پاکت‌های 20 تا 40 کیلو گرمی بسته‌بندی می‌شود.

- ذخیره‌سازی و حمل: در پروژه های بزرگ در صورت نیاز به حمل فله، گروت مخلوط‌شده به سیلوهای ذخیره انتقال یافته و سپس به وسیله کامیون به محل مصرف حمل می‌شود.

این مراحل کلی ممکن است با توجه به تکنولوژی و فرآیند های هر شرکت تولید کننده متفاوت باشد.

- محیط نگهداری: گروت باید در مکانی خنک، خشک و دور از نور مستقیم خورشید نگهداری شود زیرا تابش مستقیم خورشید و افزایش دما می‌تواند باعث تخریب و خشک شدن زودرس گروت شود.

- تهویه هوا: در مناطق گرمسیری و مرطوب، نصب سیستم تهویه مناسب برای جلوگیری از افزایش دما و رطوبت در محل نگهداری ضروری است. این امر باعث حفظ شرایط مطلوب برای ماندگاری گروت می‌شود.

- طول عمر: با رعایت شرایط محیطی مناسب، گروت می‌تواند تا یک سال و حتی بیشتر عمر مفید داشته باشد. این مدت ماندگاری برای استفاده موثر و کارآمد از گروت کافی است. به طور کلی، نگهداری گروت در محیطی خنک، خشک و با تهویه مناسب از تخریب و فساد آن جلوگیری کرده و امکان استفاده موثر از آن را تا یک سال و حتی بیشترفراهم می‌سازد.